1、工作流程：接受生產計劃訂單→制定品質標準→制定檢驗規范→進料檢驗→制程檢驗→成品檢驗→出貨檢驗→分析總結。

2、接收生產制造令后，根據客戶要求或行也標準指定《產品品質標準》。

3、依據品質標準制定《檢驗規范》。

4、進料檢驗：接收倉庫通知→相關資料準備→判定→檢驗方式→標識→檢驗記錄、報告。

①檢驗員接收到倉庫員的物料入庫通知后，準備與物料相關的品質標準要求、檢驗方法等及時到庫檢驗。

②依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。

③對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或貼上檢驗標示牌（卡）   。

④檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》發相關部門。

⑤對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。

⑥對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司相關領導批準后可按規定實施才采。

5、制程檢驗：首件檢驗→巡檢→判定→標識→檢驗記錄、報告。

①生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽檢，并做好檢驗記錄。

②對特殊工序檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。

③對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保證不良品不流入下道工序。

④對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決，不能自行處理的應及時報告部門主管和相關負責人

⑤對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導，對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并 存檔。

6、成品檢驗：全檢→判定→標識→檢驗記錄、報告。

①按客戶或訂單要求，按《檢驗規范》采用正確的檢驗方法對成品進行百分百全檢。

②依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況在檢驗報告上注明白返工事項。

③對檢驗完畢的成品須懸掛或貼上標牌（卡）。

④所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。

7、品質部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品等檢驗情況進行統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并將情況總結報告發至相關部門。